在豫光锌业五厂合金三车间，设备点检员葛韩杰正带领机修工对最新一代的脱模芯压力机进行调试。
脱掉单个重量达十几公斤的模芯是个行业难题。一直以来，工人们都采用“抡大锤”的方法，脱一个模芯就需要反复敲击近20次，一轮下来二三十个模芯，劳动强度可想而知。飞溅的铁渣带来的安全隐患，和高昂的模芯加工成本，也是大家的一块心病。如何改变这种现状，葛韩杰几乎天天都在琢磨。
在一次检修中，他发现通过液压可轻松撑起几十吨的东西，当时想到了设计液压装置利用强大压力脱掉模芯。他立即着手设计图纸，寻找厂家加工，自主设计出了液压拉马装置，第一时间到现场实验。
操作工按照预先设定的步骤脱掉了几块模芯后，工作平稳，并测试出了压力数值。但同时在操作中暴露出了实验装置简易、脱模效率低的弊端，这意味着实验并不成功，当时葛韩杰的心里觉得有点失落。
为了解决问题，那段时间，他把自己“封闭”了起来，整天呆在车间里，即便晚上躺在床上也在思考如何让图纸更完美。
葛韩杰先是巧妙采用微型液压站和合适尺寸的脱模芯液压缸替代液压拉马，形成了更为稳定的动力源；利用力与反作用力的原理，设计出夹臂与夹臂液压缸联动装置，从而实现了对吨锌锭的夹紧与放松；针对主要部件较多，无法实现整体联动的问题，他一次次设计改进横梁和主要受力部件安装位置，使其组成一个整体；通过开放性思维，设计出了操纵杆联通控制液压缸，安装导向轮和万向轮，降低设备重量，实现了整体灵活移动，设计出了轻便型脱模芯压力机，一举解决了脱模芯难题。这一项发明创新，让脱模效率翻了几番，只要一个工人就可以实现无障碍操作，从根本上杜绝了铁屑飞溅带来的安全隐患，每年更可节省模芯加工费用近10万元。从第一台脱模芯压力机组装投用到现在，已经更迭了三代，实现了多种尺寸锌合金的安全高效脱模，经过专家组认定，具有较高的推广价值，填补了行业空白。
针对公司首条精锌直线铸锭堆垛机组运行不平稳的难题，葛韩杰先后提出并实施了机组振打锤改造、升降台改造、打字机改造、锌锭编排机构细节改造和机组链条自动张紧调节等多项技术创新，最终攻克了这个行业难题，年可减少废锭产出100余吨，推动锌锭外观合格质量达到行业最好水平。他牵头设计出的新型打字机、内衬石墨分配器等设备装置，成功解决了制约锌合金研发生产的多个瓶颈因素。
从业38年来，葛韩杰创下了科技成果43项，国家专利4项的个人神话。在他的影响和带动下，豫光锌业五厂参与技术创新的员工更是达到了数十人，创新文化在这里扎根厚植。
