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豫光集团“双底吹”炼铜新工艺蜕变记

发布日期:2024-3-30 11:08:34

来源:企业家日报
       都艳梅 本报记者 李代广

    豫光集团作为河南省济源示范区传统工业产业,“双底吹”连续炼铜作为豫光自主研发的新工艺,一直把创新成为“最大共识”“最大增量”和“最强行动”。
    近五年时间里,多项指标直击行业先进,阴极铜加工成本下降397.86元/吨,粗铅加工成本下降523.04元/吨,实现经济效益近4亿元,成为创新的典范,助推了豫光高质量发展。
    创新要有“前人栽树,后人乘凉”的担当。豫光“双底吹”连续炼铜工艺的研发,投产后第一台熔炼炉生产顺利,但是到了吹炼炉环节,生产遇到了大麻烦,原料转进去就“冒炉”,生产一筹莫展。
    在公司领导的大力支持下,作为试产单位玉川厂迅速摆脱颓势,先从解决小问题入手,仅仅几个月后,就攻克了这个难题。如今,铜锍进多进少,职工都练成了“火眼金睛”,炉况全在把握之中。
    “双底吹连续炼铜只有在豫光才能做成!”这是业界对豫光研发技术的肯定,也是对豫光职工不屈不挠精神的赞同。
    该工艺的成功,使得“双底吹”连续炼铜工艺如今在行业内扎根、发芽、成长,先后被华鼎、青铜等多个知名企业采用,成为铜冶炼领域的一场技术革命。
    创新要有“以技术为理想,以改变为己任”的情怀。曾经“锅炉漏水”一度成为玉川厂上下一筹莫展、全厂职工刻骨铭心的标签。
    经过理论和实践的各种论证,“漏风”这个根源经过千方百计的控制,锅炉作业率提升了25%,净化稀酸含铜下降44%,熔炼炉每小时处理量提升至80吨,常规一月一次累死累活的烟道清灰延伸到三个月等等。
    创新要有“奋斗不息,追求不止”的信念。在去年年初,玉川厂为追求再次突破,在工艺上一点点尝试,用实践检验出“高气浓制酸”的方法。最终,转化进口气浓度提升了34.78%,熔炼炉每小时矿粉处理量提升到85吨以上,制酸系统综合能耗下降4.09%。打破了传统制酸行业天花板,开创了铜冶炼工艺新局面。
    他们首创了“除铜渣低温熔炼工艺”,使铅系统效益铜金属完全返回至主系统,并产出合格A级铜。
    两大措施的突破,再加上2023年底进行了系统大修,使玉川厂再次实现跨越发展。目前熔炼炉每小时处理量最高突破100吨,主、副产品均实现历史最好。
    这正是豫光“双底吹”连续炼铜工艺历经磨砺,攻坚克难,实现了成果转化后的显著成效。